延遲焦化的循環式操作帶來許多操作問題，例如壓力變動、溫度變動和操作不穩等。為了減輕這些問題的嚴重程度，美國焦化技術公司開發了一種專有技術MaxiCoking，可用于延遲焦化裝置以提高其操作效率，并可改進下游操作。該技術在提高焦化處理能力、提高液體產品收率、降低焦收率、降低硅抗泡劑的用量及費用、提高裝置操作穩定性等方面進行了有益的改進。該技術還具有投資少、對現有操作影響小等優點。
　　
　　MaxiCoking是一套專有的過程控制程序，用于改進延遲焦化的操作穩定性、可靠性和獲利能力。此技術的好處集中在壓力控制系統和焦炭塔升溫系統。由于焦炭塔是輪換操作，在焦化周期的切換和升溫階段有大量壓力損失。此壓力損失會加重焦炭塔內的泡沫生成，導致分餾塔干板壓降損失，打亂分餾塔的溫度和壓力分布。發泡失控會導致泡沫溢出，可能使裝置停工。輕度的泡沫溢出會縮短運轉周期并帶來大的維修問題。泡沫會減小焦炭塔容積。分餾塔異常會導致增加循環和損失液體產品回收量。MaxiCoking技術穩定焦炭塔壓力的方法是在焦化周期中的升溫和切換階段將輕／重瓦斯油或石腦油從分餾塔循環至在線的熱焦炭塔頂部，使輕瓦斯油或石腦油閃蒸增加焦炭塔內的熱氣體積，從而穩定焦炭塔壓力，維持一個上升的壓力分布。在壓力控制所需流率下，沒有輕瓦斯油和石腦油冷凝，焦炭質量未降低。
　　
　　MaxiCoking技術在美國得克薩斯州帕薩迪納煉廠得到了成功應用。帕薩迪納煉廠焦化裝置能力為６９萬t／年，有兩個焦炭塔，操作周期18hr，每日約產電極焦350t。為了維持焦炭塔的壓力分布，在升溫和切換階段以一定速率向焦炭塔注入石腦油，使系統壓力提高27～34kPa。操作員首先通過選擇開關選定運行的焦炭塔，給壓力控制閥輸入壓力設定點，壓力變送器將壓力信號送至壓力控制閥，調節進入焦炭塔的石腦油流量，隨壓力的波動，控制閥開啟或關閉。由于循環比由1.16降至１，蒸餾塔頂罐壓力由116kPa降至70kPa（表壓），焦炭塔和分餾塔頂罐之間的壓差減少21～34kPa。較低的焦化操作壓力導致液收增加5％～10％（體積百分比），提高了處理量，產焦量減少16％，抗泡劑用量減少75％，加熱爐能力提高10％。該裝置現在的年利潤提高了1200萬美元，而且投資較少。