近年來，河南省打響藍天保衛戰，持續實施大氣污染防治攻堅。傳統水泥工業因污染物排放量較高，成為大氣污染防治的重點行業。多項環保政策出臺，大幅提高了水泥行業環境治理標準，倒逼產業轉型升級、結構調整、優化布局。

　　今年年初，河南省明確提出在鋼鐵、水泥、碳素等重點行業試點開展超低排放改造。面臨前所未有的環保治理壓力，位列全省水泥產能前三的中國聯合水泥河南運營管理區迎難而上，在采暖季來臨之前，如期完成14條水泥生產線的超低排放改造。積極應對環保“大考”，中國聯合水泥引領河南省水泥行業綠色發展，為實現中原藍天常在而不懈努力。

　　投入3億多元“綠色突圍”

　　在企業發展和生產經營活動中，中國聯合水泥始終秉承“善用資源、服務建設”的核心理念，在“環境、安全、質量、技術、成本”經營要素的價值排序中，把環境放在首位，重視和強化節能環保的管理和引導，建立健全綠色管理體系，構建綠色低碳的發展方式。

　　在綠色發展理念指導下，中國聯合水泥勇做環境保護引領者，主動承擔社會責任，不斷加大環境保護的資金投入和工作力度，主動超前規劃，提高內控標準，通過源頭削減和過程控制，率先開展超低排放改造，占據水泥行業環境保護制高點。

　　根據統計，中國聯合水泥河南運營管理區近三年投入3億多元進行綠色制造升級、綠色礦山建設，實施超低排放改造、無組織排放治理、環保監測設備升級、礦區復綠復墾、廠區綠化美化，僅2018年前10個月完成環保投資（不含礦山治理、復綠）即達1.6億元。

　　不僅如此，中國聯合水泥正分步實施企業生態文明工程，積極探索把水泥生產融入到現代文明城市的運營鏈條中，推進水泥窯協同處置污泥、城市垃圾、危廢項目，不斷提升企業環境保護和生態文明建設水平，力爭在三年之內示范企業達到世界一流水平。

　　全程無死角降塵

　　粉塵大，曾是傳統水泥企業的弊病。中國聯合水泥對所有生產環節全程升級改造，精心、無死角做好粉塵排放治理。

　　為了盡可能減少粉塵排放，爐窯改造工作可謂是無所不用其極——更換收塵效率更高的濾袋，加強袋口和袋籠的密封；擴容收塵器，增大過濾面積；加長濾袋，降低過濾風速；對收塵器風道內對所有漏點和疑似漏點全部打磨補焊；對收塵器本體及煙道進行防腐處理，防止銹蝕泄漏；加強對人孔門和觀察門的密封；檢修后嚴格進行熒光實驗，排除肉眼難以察覺的泄漏點……

　　此外，在倉儲、礦山開采、運輸環節，也進行了全方位、全覆蓋粉塵排放治理。

　　新建物料大棚，所有物料入庫進棚；在大棚車輛出入口，采用整體的棉質防塵簾密封；車輛出入口安裝沖洗裝置；不間斷對廠區道路、堆場清掃除塵，定期在廠區內灑水、噴霧；礦山開采中，架設霧炮噴霧，濕法作業；堅持邊開采邊治理，開采后的邊坡及時覆蓋、恢復植被；主運礦道路硬化，增設噴淋設施；所有裝車點安裝集風罩，裝車道出入口安裝電動升降門，積極嘗試自動插袋、裝車。

　　攻克脫硝難題

　　今年河南省提出了水泥行業超低排放限值，具體為水泥窯廢氣顆粒物、二氧化硫、氮氧化物排放濃度分別不高于10毫克/立方米、35毫克/立方米、100毫克/立方米。

　　基于水泥行業現狀，要實現上述三大污染物超低排放目標，難度并不相同。總體來看，顆粒物、二氧化硫實現超低排放要求問題不是很大，但氮氧化物減排卻成了最大難點。水泥企業現有的SNCR（選擇性非催化還原）脫硝技術很難實現超低排放標準，如果替換成在燃煤電廠廣泛使用的SCR（選擇性催化還原）脫硝技術，又將大幅增加運營成本，面臨著無法實際運用的困難。

　　中國聯合水泥河南運營管理區不畏艱難，對水泥行業的脫硝難點進行攻關，對比實驗各種技術路線，創新思路，最終解決了這一難題。

　　通過采用低氮燃燒、分級燃燒和SNCR脫銷等技術的組合，并對噴槍位置和控制方法進行優化，中國聯合水泥河南區水泥生產線全部實現氮氧化物排放濃度控制在100毫克/立方米以內。

　　沒有最好只有更好，在臥龍中聯水泥生產線上，通過采用熱碳催化還原復合脫硝技術，把脫硝效率從70%提高至85%-90%。經過實際運行，該條生產線氮氧化物排放濃度可控制在50毫克/立方米以內，大大低于100毫克/立方米超低排放限值，成為水泥行業內低成本超低排放的實際應用典范。

　　監測顯示，中國聯合水泥河南運營管理區所有企業的14條生產線完成超低排放改造后，污染物排放量均同比降低50%至70%，大部分企業顆粒物排放濃度已低至5毫克/立方米。因成效顯著，多家企業被授予省市“綠色生產示范企業”“清潔生產企業”。