由上海石化煉化部、洛陽澗明石化科技有限公司、中石化工程建設公司共同開發研制的焦炭塔法蘭蓋自動開合系統首次在煉化部延遲焦化裝置進行工業應用以來，不但有效降低了焦化裝置除焦崗位操作人員的勞動強度，而且還為縮短裝置的生焦周期、提高裝置處理量提供了可靠的設備保障，此項新技術的開發應用，也成功的填補了國內同類裝置進行自動化操作的空白。

　　目前，國內的延遲焦化裝置焦炭塔頂蓋、底蓋均采用螺栓法蘭鏈接，普遍采用風動扳手裝卸的方式，存在著裝卸時間長、勞動強度大的缺陷，每次人工開關頂底蓋需要60分鐘，此外，由于焦炭塔的溫度周期性變化、裝蓋和卸蓋時的溫度不同，造成卸螺栓的困難，特別是在卸底蓋時，要把焦炭塔內的冷焦水放凈，否則無法卸掉底蓋，即使卸掉也可能會對人身造成傷害，因此，焦化裝置的拆裝頂底蓋崗位是煉油裝置工作條件最艱苦的崗位之一。

　　隨著焦化裝置的大型化和自動化程度的提高，采用頂蓋、底蓋自動裝卸技術取代目前的人工法蘭螺栓已是大勢所趨。為此，從2004年9月開始，上海石化煉化部與洛陽澗明石化科技有限公司合作，開發研制焦炭塔法蘭蓋自動開合機構系統，2005年5月，中石化工程建設公司也參與了項目的研發。經過21個月的開發研制和基礎試驗，今年年中，該技術首次在煉化部2號煉油焦化裝置投入運行。

　　該技術進入工業應用以來，系統工作正常，未發生影響生焦的情況，大大縮短了開關法蘭蓋的時間，每次開、關蓋的時間基本控制在15分鐘內，而且工藝預留的時間也大大縮短，為縮短生焦周期，提高裝置處理量提供了設備保障。操作人員普遍反映，此項技術應用后，設備的操作是在距離塔口8米遠的遠程操作柜上進行，操作人員的安全得到保障，勞動強度大大降低，是一項既能提高裝置工作效率，又能產生社會效益的新技術。